1.挤压力过低,则焊合力较低。造成挤压力低的因素是综合的,有模具上的因素也有工艺上的。有以下几种情况:一、挤压比较低。要提高焊合力可以采取下列方法:1/上模增厚2/分流孔适当减小3/挤压温度适当降低,正常的空心型材挤压温度为460-500℃,可降至420-440℃。这方法在现场很实用。4/选择较大的挤压筒,即将该型材安排在较大的机型上挤压。5/焊合室选择深些(可通过将分流桥“下沉”的方法)。但要注意沉桥也会降低挤压力,因此使用此法时要根据具体的情况而定。对于采用“+宇”桥结构的分流模较为有效。
事实上,在生产过程中,随着模具的磨损,型材的壁厚也随着增大,挤压比也降低,到一定的程度,焊缝的严重将会影响型材的表面质量。
分流孔设计过大(特别是对于挤压比低的型材),使挤压力降低,从而降低焊合力。建议分流孔边缘距离挤压筒壁有至少6—10mm距离。当然分流孔的选择与分流桥的结构结合起来考虑会更好。
2.焊合室过浅或容积过小,形成不了足够的静水压力。合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下,加大焊合室的容积。可以是加大焊合室的断面积,也可以是增加焊合室的高度。
3.分流孔布局不合理、分流桥设计及加工不合理。应尽量使焊缝往角部或非装饰面靠,并采用滴水形分流桥及合理的焊合角,使焊点落在焊合室平面之上(即预成型区内);若采用“+宇”桥结构布置分流孔,类似这种情况,中间桥可窄些,并沉桥(加深局部焊合室深度)5-8mm.
4.挤压温度过高。(见工艺方面的分析)
5.工艺上1/铝棒的质量及成分方面铸棒的内部缺陷易出现在空心型材的焊缝上(难变形区)。Mg、Si总量过高以及Fe含量过高将加剧焊合不良,建议Mg、Si总量在0.7%-0.9%范围内,Fe含量低于0.15%可得到较好的焊缝质量。
2/挤压温度及挤压速度铝棒的温度高是有利于金属的扩散结合,但又导致金属粘结模具现象的加剧,同时,温度高,又导致金属的组织晶粒生长和成长速度加快,因而将使焊缝组织粗大。挤压速度过高,金属变形功增大,金属温度升高较大。另外,挤压温度过高,挤压力将降低,因而又降低了焊合力。因此,在生产现场,实用的是将铝棒温度降低,然后进行模具方面及其它的分析或维修。
3/挤压筒温度的选择不合理也会影响焊缝的质量,对于厚壁型材建议挤压筒温度440-460℃,而对于薄壁型材及分流孔过大的情况下,建议选用400-420℃,另一方面,挤压筒不干净,余积氧化皮多,或者挤压筒已变形如鼓形,以及挤压筒与挤压垫间隙过大,这些均影响焊缝质量。
4/冷却不均匀也将影响焊缝的质量。事实上,当采用石墨制品作为出料滑出台时,与石墨接触的一面,型材也易出现氧化后有黑带的现象,特别是在炎热的夏季。这是由于石墨其特性使型材局部的温度上升,从而加速了该面焊缝处晶粒的长大。但设备的冷却能力足够的话,则可避免此现象。
5/要减轻焊缝对表面质量的影响,也可以相对减少氧化过程中的碱蚀时间。
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